涂装前处理工艺（硅烷处理）应用要点
硅烷处理，作为涂装产品前处理工序，应用过程中的一些技术问题如下：
a.脱脂
是需要专业的技术支持才能达到规定的防腐效果、涂料结合力及工艺适应性。”
德国表面处理专家指出“虽然硅烷工艺非常简单稳定，但是在应用过程中还硅烷处理工艺应用过程中第一要重视的就是脱脂。由于以往磷化是在较高的温度(50℃)和较低的pH(pH=3.2左右)下进行，车身表面的污物及油脂在这种温度和pH 左右)，这种条件基本上不具备进一步清洗的可能性。硅烷处理后成膜非常薄，极少的表面条件下还可被进一步清洗除去。但是硅烷处理技术的工艺条件非常温和(室温，pH=4.5油脂也会影响成膜后的结合力，从而大大降低涂装后的防腐能力。这就意味着，硅烷处理工艺对脱脂的要求比较高。
为了保证脱脂效果，涂装线的设计中需要注意的事项：
(a) 脱脂时间要加长， 预脱脂2min， 增强表面喷淋脱脂效果。主脱脂4min， 增强空腔内脱脂效率。
(b)脱脂槽液温度适当提高。生产时选择50℃左右。设备要可以保证槽液升到60℃。(c)选择高效环保的脱脂剂，可选择不含磷酸盐但含有容易生物降解的破乳型高效脱脂剂。(d)主脱脂桔两侧应增加超声波清洗系统。这样可以加强脱脂效果和提高空腔内的脱脂能力。
(e)充分保证预脱脂和热水洗的槽液温度。
由于工件是冷的，钢铁件热容量大，能迅速吸热。热水洗和预脱脂的溶液始终处于喷淋状态，飞测状态的液体很容易散热，加上上面还有排风系统不停地吸收热量，整个系统热量损失十分严重，槽液温度很难达到工艺要求。而涂装线的设计中常常是按预处理槽大小计算换热量的，生产线一开始进工件，槽液温度就会迅速下降，槽液温度达到稳定时离规定要求相距甚远，从而明显降低脱脂效果。因此涂装线设计时应充分考虑上述几个因素，大幅增加热水洗和预脱脂加热器的换热量，这样才能获得理想的脱脂效果。
b.水洗水洗效果对硅烷处理涂装质量影响也非常大。脱脂干净后的工件容易生锈，尤其是冷轧板工件问题比较大。水洗工艺中可以使用特殊的化学药剂，对防止生锈有效。镀锌板和铝合金板没有闪锈问题.硅烷处理技术的湿膜本身不防锈，水洗后要防止膜干燥或者半干半湿，尤其预处理结束转到电泳的过渡段距离会比较长，可以考虑将浸槽新鲜纯水出槽喷淋管后移到转弯区，这样可防止硅烷膜干燥。预处理线设计过程中要尽量考虑缩短处理时间，槽子和沥水区的长度做到尽可能短，但也要保证满足工艺要求和水滴干净。这样有利于工件防止闪锈，也可防止涂膜干燥。
硅烷处理工艺中需要使用纯水，脱脂水洗后加一道纯水浸洗，以减少空腔内积液和自来水。和阴极电泳配套时，硅烷处理以后需要有一道纯水浸洗，可防止工件空腔内的槽液污染水水质对硅烷槽液的污染，这样才能保证槽液的稳定。硅烷配槽和以后的水洗都需要用纯电泳漆。总之，硅烷技术处理的每一道工序都要充分清洗干净，才能保证涂装质量。
c.除渣
硅烷处理本身基本不产生渣，但槽液是酸性的，对钢铁工件有腐蚀性，加上除渣，也可用隔膜泵加全量通过板框压滤，使用5jm的滤布，除渣效果更好。工件上可能带进灰粒等，所以槽液中仍有微量渣存在，必须除去。可以用袋式过滤器的办法d.泳透力
硅烷处理后电泳的泳透力与磷化有所不同。由于硅烷膜层厚度明显低于磷化膜层厚度，硅烷膜层的电阻就明显低于磷化膜层，从而阴极电泳的表面成膜厚度也必将较厚。车身内腔的有效电压由于法拉第效应会下降，所以电泳在内腔表面就有可能较难上膜。
德国舒巴赫博士解说道：“意识到车身内腔获得足够的电泳膜厚和车身表面获得同样电泳膜厚一样重要，凯密特尔通过研究硅烷槽内部的化学机理而开发出了这一问题的解决方案。”这一方案的成功还给了电泳供应商新的灵感，研发出专门为新型薄膜前处理技术配套的电泳产品，两者配合达到了更好的泳透力效果。所以选用硅烷工艺时必须考虑与电泳漆是否相配套.目前PPG、BASF、DuPont、Nippon等大公司都有电泳漆与硅烷技术相配套.硅烷处理后电泳的泳透力与磷化可以做到完全相当。
