精益生产培训心得之7大浪费|7大浪费是指什么
TPS即丰田生产系统中提到制造工厂存在7大浪费,分别是1.过量生产浪费2.等待浪费3.运输浪费4.过度加工浪费5.库存浪费6.动作浪费7.修正（次品）浪费。前面讲了7大浪费中的过量生产、等待、运输的浪费,现在其余4大浪费在
精益生产培训课程中讲述内容如下:
4.运输浪费(运输)
运输是生产中的一个重要环节，因为影响到所有部件及材料的配送。但是不必要的物品运输、造势转移就是浪费。相同的，任何及时生（JIT）不需要的输送都是一种浪费形式（从客户的角度来看没有增加任何价值）。尽可能地把前后道工序的操作员靠拢，是所有运输最小化（距离最短），不能被消除的运输应考虑自动化。
识别运输浪费，可以从以下问题考虑：
部件/供货是否被移动并被储藏为库存？
工厂布置优越化了吗？
部件转移全部自动化了吗？
是否有拉动系统？
机器生产是否有弹性？
降低启动时间的方法是否得到充分的利用？
5.过度加工浪费
对零件的加工投入超出客户需求的部分就是浪费。过度加工不能为客户增加价值，客户也不愿为其支付费用，这种费用最难发现。
识别这种浪费，可以从以下问题考虑：
此工序或零件的基本功能是什么？
工序设计是否不合理？
机器或工序的产能是否合适？
是否明确了解客户的需求？
零件的规格是否满足客户的需求？
6.库存浪费
任何库存都是浪费。库存占用空间，还可能影响安全，并且在需求改变后成为废品。使用拉动系统、节拍时间或定拍提取能降低库存浪费。工厂里的每个人都必须建立库存就是浪费的基本意识，并主动寻找解决此种浪费的办法。
识别这种浪费，可以从以下问题考虑：
其他地方也排队吗？
零件的购买量或加工量是否超过客户要求？
废品库存量是多少？
工序产能怎样？
是否缺少合理的缓冲？
是否有标准化工作？标准化工作是否被遵守了？
是否对单件或批量流缺乏信心？
生产工序、机器、工具或系统是否存在很大的差异？
7.修正浪费（次品）
这种浪费代表了所有修正次品造成的浪费。次品造成了额外的时间、材料、能源、产能及人工上的浪费。精益超越了将合格品与次品分开的检查方式，升级到了对每道操作的检查，从源头进行质量控制。此外，错误预防与自动化（jidoka）都有内在的自动识别及防止次品的方法。
识别此类浪费，可以从以下问题考虑：
次品率是多少？
是否有引起次品的共同原因？
零件原型在吗？
库存里是否影藏了次品？
机器、工具或技术是否有问题？
标准化工作是否被遵守？
规格是否满足客户的要求？
次品是由准确的依据还是凭感觉来决定？
