目的：
为产品或者生产线设计差错防护装置，或者是一种信赖性高又经济的道具或方法，在异常发生时，能够使生产线或机械自动停止，以期达到零缺陷。使主要包含：

• 防止作业员错误的系统。
• 可发现作业员错误，予以警告的系统。
• 发生物品不良时，能予以检查并停止加工的系统。

责任者：
由经验丰富的改善团队完成（需要专业培训，以及改善经验）。
时间：
简单的单一工作站：2到4周。
复合工作站：6个月
整条生产线：数年
内容：
及时纠正可能产生的生产程序。
帮助有知识的工人得到持久的进步提高。
降低发生操作失误的可能性。
方法：
错误预防的目的是为了让工厂达到“第五等级”的水平，通过下面的表格，可以知道工厂现场所处的级别：
 

工厂质量保证等级
等级	描述	效果	质量检验	零缺陷对策
第一等级	销售次品的工厂	许多次品招来很多客户投诉	判断性质量检验	关闭工厂
第二等级	不销售次品的工厂	许多次品但没有客户投诉	无质量检验环节	需要更多的检验人员
第三等级	正在尝试降低次品的工厂	在第一次生产流水作业时，存在次品，但在以后不会再有	信息反馈质量检验	推进工程型改进
第四等级	不将次品带到下游的工厂	一旦次品生产出来，不将其传送到下一个生产程序	通过不断的自我检验，操作人员进行独立的质量检验	培训操作人员进行识别，并剔除次品
第五等级	无次品产生的工厂	当一程序产生差错，停止生产次品	该程序不允许产生差错，所以不需要质量检验

防错的五层次

• 换位思考；
• 分析问题；
• 标准化生产；
• 危险情形；
• 防错装置。

1. 换位思考

差错是可以通过预防避免的！当查找产生次品的根源时，不要仅仅针对次品本身，而要在问题的根源处找到可以组织差错产生的方法。每位工作人员都必须明白他们在执行一套新的规则。仅仅通过质量检验永远不可能实现零缺陷。寻找产生 缺陷的根源（根本原因），而不仅仅检查出次品。只有在根源处把导致缺陷产生的根本原因消灭掉才有可能实现零缺陷。导致缺陷产生的根本原因存在于生产程序中，而不在于人。

2. 分析问题

为了更好地分析导致缺陷产生的原因，必须对缺陷进行深入辨识
和描述，包括此缺陷在一定时间内发生的频率。其次，必须清楚地知道导致缺陷产生的根源的确切位置。下面是在这种分析中经常会用到的表格：

零部件	缺陷	返工/废料	问题根源	时间间隔
产品名称	属于哪类缺陷	返工的结果/废料如何利用	导致缺陷产生的位置	生产和发现缺陷的时间间隔

缺陷不同于误差：
缺陷是结果，误差是导致缺陷产生的根本原因，区别如下：
缺陷的特点：

• 零部件或产品不符合一定规格；
• 零部件或产品不能合乎客户（内部的或外部的）

误差的特定：

• 有一些操作在某个预计的生产程序上发生误差；
• 所有的次品都是由误差引起的，但不是所有的误差都会导致次品的产生

3. 标准化生产

将目前的标准化操作进行细化，一切与该标准相关，可能产生的
误差也要进行细化，可通过PDCA循环实行标准化。
如果仍然存在误差，就应该在根源处查找导致误差产生的原因，找到解决问题的方法。运用防错消除问题的根源

4. 危险情形

鉴别出各种危险情形，这里的危险情形指在生产过程中经常容易
导致发生误差的情形。
危险情形是可能导致误差产生的根本原因。
在任何操作过程中，人是根本。然而，是人就会出错，所以才会导致次品的产生。不管花多大力气以求避免错误，误差都会产生。
同时我们承认误差是不可避免的，但是我们还是需要找人的原因，因为错误是人犯的。我们将注意力聚焦在人上，而不是指生产环境方面所导致的误差。
人可以预防避免任何形式上的误差。误差是可以避免的，认识解决问题的关键，而不是导致误差产生的原因。按照这一原则推行改善，误差产生的机会就会很低。所有检查生产工序，而不是检查人。

5. 错误预防装置

为了确保错误预防装置发挥作用，我们将对这些装置的控制分为
三个等级：
等级一：在误差发生前，在根源处将其消灭。
等级二:在由误差导致的次品生产出之前，及时诊断出误差。
等级三：一旦生产出次品，立即检查，找到误差发生的地方，不要让误差继续到下一步操作。
在决定使用何种错误预防装置时，需要确定其可能存在的且与你的实际最为符合的等级。很明显，等级一是最佳的选择，但也有可能不是最合适的选择，使之可能导致高成本低效能。
下列标准可供参考：
是否是低成本高效能？
是否简单且易操作？
是专注于目前亟待解决的问题？
是否由多功能小组负责开发？
错误预防装置大致可分为三类：
1.显示装置：利用可视或者声音报警器，如果出现误差，报警器可以及时提醒工作人员。
2.夹具装置：利用各种夹具，预防避免使用错误的零部件或者将正确的零部件装在错误的位置。可以使用接近开关和行程开关控制，制止机器的操作运行。
3.自动装置：这些装置可以自动检测到误差，并停止机器运行或者阻止继续循环生产或者零部件的生产。
下面是一些需要注意的特殊装置：
不允许存在错误零部件的夹具或者避免零部件错误排列的夹具。
机器的某一零部件丢失或者错位，如：接近开关、电子眼、光幕等，就阻止机器运转的检测装置。
上一道工序还没有按照相应顺序彻底完成，就会阻止下一道工序进行的检测装置。例如：定时器、逻辑程序控制器、行程开关，力矩控制装置等。
自动调整零部件或者零部件位置的装置，这样就不需要人工进行替换或者调整，因为人工替换或者调整常常会出差错。如：锥形定位销、零部件助推机、定位紧固夹等。
通过检查上一工序，确定该工序已经按程序彻底完成后，然后允许零部件继续进入下一道工序的装置。如：固定在检测装置上的电力钳，采用灯光指示的各工序之间的自动检查站，检查用接近开关或者行程开关等。
要点：
错误预防的目标是实现零缺陷。
不将次品输送到下游工序。
通过减少返工的次数，尤其重要的是，减少售后维修的次数，可以节省大量成本，巩固已有的忠实客户，同时发展新客户。
为了更加有效地投入到错误预防工作中去，所有的经营管理者都必须深刻理解错误预防原则，并且深信，一切误差都是可以预防避免的。
通过错误预防，降低了周期时间，同时预防了由等待、运送、检验，当然还有次品等引起的浪费。
通过检查生产流程查找错误的根本原因，而不是检查人。
设计有防错装置的机器（不论人工还是机械的）能保证最终产品没有次品。（为了帮助预防次品的生产，项目组成员可以参加零部件生产工序和装配操作的设计和改进工作）。
防错装置保证了半成品的装配和成品装配方法的统一性。如果我们按照预防误差，避免次品生产的要求设计或者改进机器，产生零件间变差的几率就会变得很小。
案例分享：
笔者曾在辅导一家企业对钻床进行防错改善，该钻床加工产品需钻5个孔，但经常产生多钻或漏钻，客户对此已经有了多次的抱怨。
经考虑，我们在钻床上装了两个限位开关，一个装于钻孔机上，用以计量钻孔数量，一个装于工作平台上用以探测工作物件是否存在，如数量不对或者位置不对时，蜂鸣器自动发出报警声。改善后杜绝了以前多钻或少钻的情况发生。依据同样的原理，我们也可以对钻床所钻孔的深度来进行防错管理。
另一个例子为压铸机的防错改进，该工艺需要将多种原件放在模具内进行生产，但是在生产过程中往往会漏放些原件，造成客户抱怨甚至索赔。为此我们在设备上增加了一个感测器，当元件不全而按启动开关时，会有警报声，并且压铸机不能启动。
经改进后，杜绝了元件漏装情况的发生，客户也没有了该方面的投诉。