什么是精益生产,精益生产起源,什么叫精益生产,精益生产是什么
1.
精益起源
在
精益生产培训课程中了解起源目的：
为了有效地理解精益的各相关概念和工具，以及这些概念和工具的演化发展，据此可全面了解精益生产知识体系。
2.需要了解的人员：
所有需要了解精益概念及其实践的工作人员。
3.了解精益起源需要时间：
大约4个小时。
4.了解内容：
精益的产生及发展有全球性根源。
理解精益的各种概念和工具。
为精益系统的创建奠定坚实的基础，熟悉使用精益术语。
5.了解精益起源步骤：
5.1.精益项目启动会议上制定一个学习上述内容的时间表。
5.2.简要的回顾精益的各种概念和工具，如SPC、防错、TPM等（见
六西格玛培训）以及它们是如何演化而来。
20实际30年代，当时的日本市场，经济和工业环境一起迫使丰田寻求新的方法探讨生产改善。在规模化生产方面，丰田认为难以与福特等美国的对手竞争。正确的方式是提升效率，以适应小规模、多品种的生产模式。
20世纪50年代，大野耐一到美国，参观了当地的汽车工厂，但并未得到太多的收获。但当他参观美国超市时，超市的陈列和货品补给系统给了他很大的启发。他看到顾客购买了某件产品后，相关信息会通过看板体现出来，确保这种产品的及时补给。这一发现被发展成为丰田的看板概念，用来支持他的及时生产理论。
丰田对于成本理论进行了创新型的解释。对于某件产品的销售价格确定，以往的思维方式是在生产成本上加上一定比率的利润。然而丰田认为，市场决定产品的销售价格，成本和利润是变量。如果能够有效地降低成本，那么企业的利润就可以扩大。集中精力控制成本成了一种哲学思维方式并推动了改善的进行，同时也是精益生产体系内在的逻辑基础。
由于石油危机，丰田生产系统（TPS）在20世纪70年代风靡全球。凭借其灵活性和内部降低成本方法，丰田生产系统在全球范围内得到推广。
为了实施精益，丰田供应商支持中心成立，以加强丰田公司同美国供应商之间的合作。
改善车间和价值流图在制造业领域变得非常流行，成果却不明显。
价值流管理开始实施，被视为系统地执行精益的计划。在这过程中，对改善车间和价值流图进行整合，使精益思想得到维护和延续。
丰田用了50年的时间才成为世界一流企业。美国企业用了15年到20年的时间才开始完全理解精益并取得了成绩。
丰田生产系统仍在不断改进。
6.精益的起源：
在全世界范围内，“丰田生产系统”精益是建立在美国、德国和日本各企业级的实践经验基础上，总结归纳形成的综合生产实践经验。在当今的日本，精益也指及时生产（JIT）——美式首字母的缩写。节拍（Takt）是一个德国词汇，意思是“拍打”或“节奏”。使用者不必在乎某个词是来自美国、德国还是日本，重点在于应用正确的概念、工具、技术来提高质量，降低成本，改进运输，打造一个零浪费的生产环境。
精益生产的目的是为了消除乘车过程中所有的浪费或非增值活动。对消除浪费持久的关注应该落实为每天每时每刻的检查评估工作。精益不是要裁减人员，而是要更好的发挥员工的作用。考虑到这些，应该将生产内容或工作职责进行合理的调整，使之满足零浪费环境的要求。拥有经过良好培训的员工和安全生产环境，这样企业才会保持其全球竞争力。
